Als Engineering Director und Quality Head bei EMP Tech ist mir bewusst, dass für Tier-1-Systemintegratoren im Bereich E-Mobilität das Batteriegehäuse nicht bloß ein Strukturbauteil ist; es ist die primäre Festung, die das Herzstück des Fahrzeugs – das Batteriesystem – schützt. Eine Undichtigkeit am Batteriegehäuse – sei es durch Kühlmittel oder das Eindringen von Wasser von […]

Für Einkaufsmanager von Tier-1- und Tier-2-Zulieferern ist die Beschaffung im Jahr 2026 ein brutales Pflaster. Der aggressive Hochlauf neuer Elektrofahrzeug-Architekturen (EV) erfordert hochkomplexe, eng tolerierte Aluminiumkomponenten in massiven Stückzahlen. Gleichzeitig wird der Einkauf von den OEMs gnadenlos unter Druck gesetzt, Kosten zu senken. Dies führt unweigerlich zur klassischen Debatte am Konferenztisch: Beschaffen wir lokal bei

Bei der EMP Tech erhalten wir Tooling-Datenpakete, die mit engen Toleranzen und aggressiven Zeitplänen geliefert werden – und oft mit denselben drei oder vier Fehlermustern, die bereits eingebaut sind. Das Problem liegt selten an der Druckgussmaschine. Es sind die technischen Annahmen, die vom Zeichenbrett in den Werkzeugbau wandern, ohne einen ordnungsgemäßen DFM-Filter (Design for Manufacturability)

Jahrzehntelang war die Lieferkette im Automobil-Druckguss hochgradig berechenbar. Die Hauptaufgabe einer Gießerei bestand darin, flüssiges ADC12-Aluminium in H13-Stahlformen zu pressen, um Getriebegehäuse, Ölwannen und Motorhalterungen zu produzieren. Wenn ein Bauteil leichte innere Porosität (Lunker) aufwies, war das meist akzeptabel – solange kein Öl austrat oder das Teil beim einfachen Zugversuch nicht versagte. Der Übergang zu

Der Übergang vom Verbrennungsmotor (ICE) zum Elektrofahrzeug (EV) hat die Anforderungen an die Druckguss-Lieferkette radikal verändert. Vor zehn Jahren konnte eine Aluminiumgießerei noch problemlos überleben, indem sie einfache Getriebehalterungen und Ölwannen mit relativ groben Toleranzen goss. Heute würde dieselbe Gießerei katastrophale Ausschussquoten produzieren, wenn sie den Auftrag bekäme, ein hochvolt-fähiges, 800V Gehäuse für EV-Motorsteuerungen1 zu

Wenn Entwicklungsteams strukturelle Komponenten oder Thermomanagement-Systeme für moderne Fahrzeugarchitekturen entwerfen, stehen sie unweigerlich vor einer kritischen Entscheidung: Fräsen wir dieses Bauteil aus einem massiven Aluminiumblock (Vollmaterial) oder investieren wir in Werkzeuge für den Hochdruck-Druckguss (HPDC)? Für Tier-1-Systemintegratoren treibt eine falsche Entscheidung hier nicht nur den Stückpreis in die Höhe; sie gefährdet die Skalierbarkeit der gesamten