Un proceso mal elegido rompe tu SOP. Aparecen grietas, fugas y atrasos en PPAP. Yo te doy reglas simples y reales. Tú decides sin sustos.

Elige A356 por gravedad/LPDC para paredes ≥3 mm, T6/T7, soldadura estable y estanqueidad fuerte. Elige fundición a presión para paredes finas, grandes volúmenes, tolerancias estrechas y ciclos rápidos. Yo explico propiedades, costes, plazos y reglas de diseño.

Muchos equipos comparan precio por pieza y nada más. Yo muestro riesgos ocultos: porosidad, límites de tratamiento térmico y vida del molde. También comparto soluciones que usé en lanzamientos reales. Sigue conmigo antes de cerrar tu proceso. Evitarás retrabajo, cambios de última hora y reclamaciones.

¿Cuándo debo elegir A356 por gravedad en lugar de fundición a presión?

Un criterio confuso crea cambios tardíos. Las soldaduras fallan. Los ensayos de fuga se mueven. Yo pongo una puerta clara y evito giros después de DV y PV.

Elige A356 por gravedad/LPDC si necesitas T6/T7, soldadura robusta, fuga objetivo <10⁻³ mbar·L/s o paredes ≥3 mm. Elige HPDC para 1,5–2,5 mm, tolerancias ajustadas y volúmenes >50k/año.

Criterios que me han salvado SOPs

Yo empecé en taller y vi fallar piezas por mala pareja función‑proceso. La gravedad, la coquilla y el LPDC mueven el metal con menos turbulencia. Entran menos gases. La porosidad baja. El T6/T7 es estable y la soldadura rinde. El HPDC gana en velocidad y paredes finas, pero necesita vacío fuerte y estable. Sin vacío, la ductilidad cae y la estanqueidad sufre. El magnesio de A356 también puede pegarse al acero en HPDC y gastar el molde. Por eso uso A356 en gravedad/LPDC o paso a AlSi10Mg si debo hacer HPDC.

¿Cómo se comparan de verdad las propiedades mecánicas?

Las presentaciones muestran máximos. Las probetas cuentan la verdad. Yo doy ventanas realistas. Tú las puedes defender en PPAP y auditoría.

A356-T6 por gravedad/LPDC ofrece alta elongación y Rp0,2 estable. HPDC AlSi10Mg con vacío logra resistencia útil y elongación aceptable si controlas porosidad. Sin vacío, la elongación cae. Yo ligo probetas a secciones reales.

Ventanas que planifico y cómo las verifico

Yo corto probetas cerca de transiciones y zonas calientes. Yo las vinculo a espesores reales. En A356 gravedad/LPDC con T6, yo planifico Rp0,2 de 200–240 MPa, Rm de 260–320 MPa y A de 6–12%. En squeeze casting, la elongación puede subir más. En HPDC AlSi10Mg con vacío y T7, yo espero Rp0,2 de 120–160 MPa, Rm de 230–270 MPa y A de 6–12% en zonas controladas. Sin vacío, la A baja hacia 1–4%. Yo miro histogramas de porosidad, no solo medias. Yo pruebo cupones de soldadura y hago pilotos de T7 para ver ampollas. Esta rutina reduce sorpresas en crash y vibración.

¿Cómo cambian coste, plazo y volumen económico?

El precio pieza tapa el coste real. El rechazo y la espera lo destruyen. Yo separo herramienta, ciclo y volumen. Tú ves el punto de equilibrio.

Gravedad/LPDC sirve para series bajas a medias y paredes gruesas. HPDC brilla en volumen alto, paredes finas y takt corto. Yo equilibro inversión, rechazo y operaciones secundarias.

Lo que presupuesto en compras y APQP

Yo doy al comprador y al SQE un mapa claro. Las herramientas de coquilla cuestan menos y salen antes. LPDC añade horno y tubería, pero mantiene porosidad baja. El ciclo va por minutos. La pieza sube de precio a gran volumen. El HPDC necesita moldes caros, vacío y prensas grandes. El ciclo va por segundos, así la pieza baja con volumen, pero el rechazo sube si el vacío falla o las ventanas se mueven. El mecanizado suele ser menor en HPDC por near‑net shape. En gravedad, yo dejo más sobrematerial para caras de sellado. Yo siempre sumo impregnación, 100% leak test y retrabajos si el riesgo lo pide.

¿Qué reglas de diseño cambian entre ambos procesos?

Planos copiados fallan. Hay alabeo, fríos y fugas. Yo ajusto la geometría pronto. El arranque respira.

La gravedad pide secciones 3–6 mm y radios generosos. El HPDC permite 1,5–2,5 mm con nervios finos. Yo fijo desmoldeo, radios, bosses y puntos de inyección según flujo y alimentación.

Ajustes que evitan reprocesos y dispersión

Yo inicio talleres DFM desde el kick‑off. Para gravedad/LPDC, yo pido paredes 3–6 mm, radios ≥1,5–3 mm y cambios suaves. Yo uso 1,5–2° de desmoldeo. Yo coloco mazarotas para alimentar zonas calientes. Para HPDC, yo trabajo con 1,5–2,5 mm y muchas nervaduras finas. Yo limito la depresión de desmoldeo a 0,5–1°. Yo acorto la distancia de flujo con una buena línea de partición. Yo añado enfriamiento local en bosses altos. Yo sitúo referencias de mecanizado en zonas bien alimentadas. Yo muevo las zonas de soldadura lejos de clústeres de porosidad previstos. Estas reglas bajan riesgo, tiempo de mecanizado y dispersión dimensional.

¿Qué pasa con soldabilidad, tratamiento térmico y estanqueidad?

Los fallos de soldadura y la porosidad cuestan. Los tratamientos mueven cotas. Yo reduzco el riesgo desde el día uno.

A356 por gravedad/LPDC suelda bien y acepta T6/T7 completo. El HPDC necesita vacío fuerte para soldar y ciclos ajustados para evitar ampollas. La estanqueidad pide mecanizar, impregnar o vacío robusto.

Controles que me dieron PPAPs estables

Yo viví un fallo de fugas en un housing de batería. La pieza era HPDC sin vacío. La causa fue porosidad gaseosa. Yo migré a LPDC A356 con T6 y añadí un planeado final. La fuga cayó por debajo de 1×10⁻³ mbar·L/s. Las soldaduras pasaron al mover el cordón 8 mm fuera del hotspot. Hoy, en HPDC, yo exijo vacío <30 mbar, respuesta rápida en venteo y compuertas que evacúen aire. Para T7 en HPDC, yo valido cupones con espesor real y ensayo piloto para ver ampollas. En piezas críticas, yo califico impregnación y prueba de presión 100%. Estos pasos protegen la serie y el campo.

Conclusión

Yo elijo A356 por gravedad/LPDC para ductilidad, soldadura y sellado. Yo elijo HPDC para paredes finas y volumen. Yo cierro controles pronto. Así evito fallos y retrasos.